martes, 20 de noviembre de 2012
Justification y objetivos
Con el presente ejercicio (3 corte) se busca conocer, entender y poner en practica el manejo de procesos como termoformado, corte y adición de poliestireno, para de esta forma lograr una matriz para una lonchera.
El diseño de este corte es individual, aunque la matriz se puede realizar en grupo, con medidas libres, pero en este caso no es muy grande, ya que será utilizado para una lonchera, como lo mencione anteriormente.
Se pueden clasificar los objetivos en 3:
1.Entender y conocer el manejo del poliestireno.
2.Diseñar y construir la matriz de snoopy para una lonchera.
3. Tener la habilidad de manejar con menos errores y mas aciertos dicho material al final de este ejercicio.
¿Que es el termoformado y que es el poliestireno?
El termoformado es un proceso de trasformación de plástico que involucra una lámina de plástico que es calentada y que toma la forma del molde sobre el que se coloca. El termoformado puede llevarse a cabo por medio de vacío, presión y temperatura.
Las ventajas del termoformado es la utilización de pocas herramientas, costo de ingeniería baja y menos tiempo, lo que hace que el termoformado sea ideal para el desarrollo de prototipos y un bajo volumen de producción.
Las aplicaciones de los productos plásticos por temorformado incluyen: interiores automotrices, contenedores para empaque y transporte, equipo deportivo y recreacional, equipo médico, y más.
Los materiales que se utilizan en el termoformado son numerosos y van a depender de la aplicación y las propiedades que se requieran.
Por ejemplo, para los empaques flexibles, se utilizan el nylon o el polipropileno, que ofrecen una gran capacidad de formabilidad y rigidez. Para empaques semirígidos, se utiliza el PVC, poliéster y polipropileno. El EVOH ofrece una excelente barrera al oxigeno y la resina EVA ofrece un sellado a baja temperatura y buena adhesión.
En el caso de la universidad de utiliza el termoformado por presión.
POLIESTIRENO
El poliestireno (PS) es un polímero termoplástico que se obtiene de la polimerizacion del estireno. Existen cuatro tipos principales: el PS cristal, que es transparente,rígido y quebradizo; el poliestireno de alto impacto, resistente y opaco, el poliestireno expandido, muy ligero, y el poliestireno extrusionado, similar al expandido pero más denso e impermeable. Las aplicaciones principales del PS choque y el PS cristal son la fabricación de envases mediante extrusión termoformado, y de objetos diversos mediante modelo por inyección. Las formas expandida y extruida se emplean principalmente como aislantes térmicos en construcción.
La primera producción industrial de poliestireno cristal fue realizada por BASF, en Alemania, en 1930. El PS expandido y el PS choque fueron inventados en las décadas siguientes. Desde entonces los procesos de producción han sido mejorados sustancialmente y el poliestireno ha dado lugar a una industria sólidamente establecida. Con una demanda mundial de unos 10.6 millones de toneladas al año (dato de 2000, excluye el poliestireno expandido),1 el poliestireno es hoy el cuarto plástico más consumido, por detrás del polietileno, el polipropileno y el PVC.
Procesos maquinas y herramientas
En el termoformado anterior se muestra claramente el proceso de termoformado que se realiza en el taller de la universidad.
Por otro lado se realizo el proceso de corte y lijado de poliestireno por medio del moto-tool.
Provedores
Tienda Rafael:
Láminas de poliestireno (Roja, Negra, Blanca)
Blanca: 40x40 = $8.000 (aproximadamente)
Blanca: 40x40 = $8.000 (aproximadamente)
Roja: 35x35 = $5.000 (aproximadamente)
Negra: 35x35 = $5.000 (aproximadamente)
Centro Comercial Calima:
Lonchera de disney: $13.500
Negra: 35x35 = $5.000 (aproximadamente)
Centro Comercial Calima:
Lonchera de disney: $13.500
Plano base
El modelo se realizo de forma manual, no por medio de corte laser, por ende los planos que utilizamos no fueron planos técnico como tal, si no mas bien de referencia como el anteriormente mostrado, donde se tenían elementos de referencia como la linea a la izquierda.
Por otro lado también se utilizo la imagen original para desarrollar los diversos detalles y especificaciones como la nariz, el corazon, entre otros
Matrices
Una de las matrices mas importantes es hecha en MDF, la cual corresponde a el snoopy que será posteriormente la matriz.
La segunda matriz es la maleta, en este caso la lonchera, la cual, aunque es muy importante no es fundamental su medida pues la matriz no se realizara a ras con esta.
Proceso (ejecución)
- Lo primero que realice fue el dibujo de la matriz, o bueno, mas bien el dibujo animado que quiero encima de mi lonchera.
-Al tener totalmente claro el diseño de la matriz procedí a realizar la construcción de la misma a partir de cortes de madera MDF.
- Al tener la matriz completamente lista se procede a realizar el termoformado, en tres laminas de poliestireno, una blanca, una negra y una roja, para de esta forma tener listos todos los colores para realizar los cortes.
- Cuando ya se tuvieron listos todos los colores se procedió a cortarlos. Tanto las partes negras (los ojos y la nariz) y las rojas (el corazón), como la lamina blanca para después encajar las anteriormente mencionadas.
- Se deben lijar muy bien las piezas para que encajen en el poliestireno blanco.
- Después de tener las piezas encajadas se pegan entre ellas para después pegar la matriz completa en la lonchera.
- Al tener muy bien pegada la matriz a la lonchera, se le coloca un plotter en material de pendón y se coce a la misma para asegurar la matriz un poco mas, al finalizar dicho paso la lonchera esta totalmente lista para ser utilizada.
Conclusiones
Personalmente había disfrutado mucho el trabajo con el poliestireno hasta que decidí pegarlo con el mismo material con el que pegamos el acrílico anteriormente, ya que este material derrite mucho mas el poliestireno, lo cual trajo con ello muchas burbujas en el material, lo cual complico un poco mas todo el proceso de fabricación y acabados de la lonchera, pero al final creo todo salió bien,, pues los diversos colores del poliestireno quedaron como soldados y unificados así que valió la pena todo el proceso que tuve que realizar para quitar dichas burbujas.
Debo decir que este semestre fue muy enriquecedor para mi vida profesional, ya que aprendí diversos tipos de procesos para obtener resultados excelentes.
miércoles, 10 de octubre de 2012
Justificación y objetivos
Con el presente ejercicio (2 corte) se busca conocer, entender y poner en practica el manejo de materiales como la cauchosilicona y su catalizador, así como diversos elementos para realizar las matrices necesarias para llevar a cabo este proyecto, como yeso odontología, MDF, vipack, entre otros.
El diseño de este corte es individual, con medidas libres, pero teniendo en cuenta que debe ser para USB o cable USB, puede ser un diseño sencillo pero que por medio de el se puedan experimentar las diversas fases de la cauchosilicona.
Se pueden clasificar los objetivos en 3:
1.Entender y conocer el manejo de la cauchosilicona por medio de diversos procesos.
2.Diseñar y construir una USB.
3. Tener la habilidad de manejar con menos errores y mas aciertos dicho material al final de este ejercicio.
¿Que es la cauchosilicona?
Los moldes de caucho de silicona son flexibles, a diferencia de los moldes de yeso. Posibilitan gran cantidad de copias de un original en diferentes materiales. Pueden utilizarse para escultura, molduras, calcos, velas, artesanías o cualquier elemento en material sólido al cual se quiera copiar.
Podrás realizar figuras en serie de yeso, de resina, fibra de vidrio, cera y mucho más.
Fabricar moldes de caucho es muy sencillo siguiendo los siguientes procesos paso a paso.
Para hacer un molde apropiadamente evite trabajar en temperaturas de más de 38° y asegúrese que todas los recipientes donde mezcle el producto y las superficies estén limpios.
Las siliconas son materiales elásticos y de alta resistencia a factores químicos y mecánicos.
En términos generales La silicona es un polímero inodoro e incoloro hecho principalmente de silicio. La silicona es inerte y estable a altas temperaturas, lo que la hace útil en gran variedad de aplicaciones industriales, como lubricantes, adhesivos, impermeabilizante, y en aplicaciones médicas, como prótesis valvulares cardíacas e implantes de mamas.
En cuanto a su uso para la fabricación de moldes se destaca su óptima resistencia a las altas temperaturas , a las resinas, también a otros factores de corrosión química y a su gran fidelidad al copiado.
Se debe considerar que la silicona o silicon para hacer moldes es un material especial y tiene diferencias con los demas tipos de siliconas y es diseñada y fabricada para la elaboración específica de moldes de alta resolución.
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Proveedores
Local Rafael: Caucho silicona + Catalizador = 15.000 pesos
Vickpack 25x25= 2.600 pesos (Primer molde MDF)
Vickpack 25x25= 2.600 pesos (Segundo molde yeso)
Vickpack 25x25= 2.600 pesos (Empaque, elemento 1 )
Vickpack 25x25= 2.600 pesos (Empaque, elemento 2 )
Tabla MDF = 3500 pesos
Colorante en P.= 2500 pesos
Proceso (Ejecucion)
1. Elegir y determinar que elemento se realizara (en mi caso bill bala de super mario)
2. Cortar las diferentes capas en MDF para de esta forma comenzar a armar la primera matriz, teniendo en cuenta que esta hay que pulirla perfectamente. En algunas zonas se puede utilizar macilla epoxy para rellerar o mejorar imperfecciones.
6. por ultimo se realiza el empaque por medio de termoformado de vipack y la creacion del elemento de diseño grafico..y... A UTILIZAR!!
2. Cortar las diferentes capas en MDF para de esta forma comenzar a armar la primera matriz, teniendo en cuenta que esta hay que pulirla perfectamente. En algunas zonas se puede utilizar macilla epoxy para rellerar o mejorar imperfecciones.
3. Despues de tener la primera matriz realizada, se debe termoformar para que de esta forma se pueda realizar el molde para el vaciado en yeso.
4. Después de desmoldar el yeso, se debe lijar y pulir muy bien para proceder a realizar el segundo molde, donde se colocara la cauchosilicona.
Al obtener el molde en vipack se debe cortar el agujero de salida de la memoria para proceder a colocar el material.
Cabe resaltar que la cauchosilicona trabaja con un catalizador que hace que se seque o no dicho material, por lo tanto es de vital importancia tenerlo en cuenta.
5. Después de colocar la cauchosilicona y esperar a que seque completamente (24 horas aproximadamente), se procede a encajar la segunda parte y colocarle la cauchosilicona para despues de 24 horas mas se obtenga totalmente terminado.
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